做极致质量：世界品牌标准向“中国制造”看齐

当前，我国社会主要矛盾已经转化为人民日益增长的美好生活需要和不平衡不充分的发展之间的矛盾。电饭煲、马桶盖、奶粉、奶瓶等普通日用品质量问题证明，我国不是需求不足和没有需求，而是需求变了，而解决好发展不平衡不充分问题，改善质量供给、提升质量水平无疑是其重要抓手。

 

十九大报告在部署“贯彻新发展理念，建设现代化经济体系”时，明确提到了“质量第一”和“质量强国”，“质量第一”和“质量强国”被同时写进党的十九大报告，进一步充分体现出党对质量工作的高度重视。近期，人民网记者跟随质检总局质量提升媒体行活动，走访了江苏省两家企业，探访他们是如何将产品质量改进和提升落实到产品中，又是如何引领其所在产业的国标化标准？

 

只关注消费者体验 无数次超越自己做极致标准

 

28年前，昆山好孩子以发明全球第一辆四功能婴儿车起步，并确立了研发创新、自主经营的发展道路。通过自己打到自己，源源不断地推出新产品，从而把跟风仿冒的竞争对手远远甩在身后。据2010年的第三方市场调查结果显示，在欧、美、中三大母市场每2.9辆婴儿车就有1辆来自好孩子，市场占有率分别连续24年、18年、11年排名第一。

 

一辆小小的婴儿车是如何从中国制造转变为中国品牌、世界品牌？好孩子企业又是如何在全球产业格局中抢占新的坐标，成为全球产业生态圈的组织者，影响世界，改变世界？

 

好孩子实验室正在对婴儿床做把手稳定性测试。（人民网 邢郑摄）

 

制订别人难以追随的标准。手把强度测试国标是800次，欧标1万次，好孩子企业内控标准1.5万次。婴儿车动态耐久可靠性测试国标是36000次/36000times，欧标是72000次/72000times，好孩子企业内控标准是144000次/144000times。

 

“除了用机器来测试婴儿车的性能之外，我们还人工的进行实车行走测试：每个工人在模拟各种情况的路面上，每天推行25公里，每辆车最少走200公里；一些新研发的产品甚至也有推行过500公里的。”好孩子副总裁竺云龙介绍说。

 

好孩子副总裁竺云龙讲解儿童乘坐安全座椅撞击试验情况。（人民网 邢郑摄）

 

此外，又比如安全座椅，好孩子将太空返回舱的蜂窝铝应用于产品，当汽车发生意外碰撞时，它可以有效吸能减震，保护儿童不受伤害。这一创新，也使世界儿童安全座椅的行业标准从时速50公里得到改写，提升到80公里。

 

“光是这一创新，研发就经历4年多，花费超6亿元，前后经过12万次撞击实验，采用超过国际标准的时速测试。”竺云龙说，这是集团研发的一贯策略，任何一款产品投产前，都通过N道相当严苛的测试关，测试次数普遍是国标的4倍，欧标的2倍。安全座椅碰撞实验一次就要110万，并不是每一家生产公司都愿意做的。

 

“在我们公司，客服部是最吃香的部门。因为一旦客户的反馈产品哪里出现问题，其他所有部门将围绕问题开始研究并展开工作。”在谈及平时研发生产销售中是否也关注市场其他竞争者时，好孩子董事长宋郑还说：“我们就只盯着消费者需求来不断提升质量，不去盯竞争对手，否则很容易迷失。”

 

由于长年引领行业，好孩子的中心实验室不仅被认为是国内最大、最先进的，就连外国同行都参照其数据与标准。其实验室不仅获得了美国消费品安全委员会认可，还被瑞士通用公证行和德国技术监督协会视为官方实验室。也就是说，如果经得住好孩子实验室的考验，即满足出口欧美市场的标准。

 

宋郑还告诉记者，对于公司来说，创新也已是家常便饭。好孩子每年申请400多项专利，创新产品达500多款，相当于每个工作日都有2款新产品。这一成绩令全球同行望尘莫及。在接连的创新中，好孩子又将人性化与实用性发挥得淋漓尽致。比如，雾霾横行时，他们研发了防雾霾童车；看见孩子在车里用手机听音乐，他们发明了移动的音乐厅童车；日本福岛核电站泄露后，他们又迅速研发了防辐射车罩。接下来，他们还将研发让双手“解放”的童车……

 

因此，好孩子名至实归地先后2次获得作为中国质量领域的最高荣誉——中国质量奖提名奖。

 

把产品当成精密仪器来做 品牌唱响中国质量

 

江苏阳光集团是以毛纺、服装为主业的传统制造企业，30多年来一直专注于羊毛制品的生产制造、品牌经营，是众多国际著名品牌的金牌供应商。集团以每天研发50多个面料新品，生产10万米精粗纺呢绒、1万套西服、1亿元销售、1千万元利税的规模，位列精毛纺生产规模全球第一。

 

江苏阳光集团展厅内陈列的由高级面料制成的礼服。（人民网 邢郑摄）

 

“在缝制布角的过程中，国内标准的误差是2-3厘米，而我们现在企业内控的标准在1厘米左右。”江苏阳光集团技术中心主任曹秀明介绍到，集团在生产的各环节中，严格质量管理，并制订了“前道指导后道”制度：生产过程中的每一个环节，都要经过检测中心进行对应的产品检测，检测数据供后道工序参考，并在实际操作过程中调整相应的工艺手段，确保每道工艺的产品质量符合标准要求。

 

“不合格产品绝不进入下一道工序”，曹秀明说，在江苏阳光集团的各个车间里，纺纱车工上机时发现复精梳毛条毛粒超标，第一反应就是不能生产，必须向班组长汇报，直至解决为止。“把产品当作精密仪器来做”是江苏阳光集团的质量价值理念，正是这种精益求精的精神，让集团从原来的乡镇企业，做到了今天的世界品牌。

 

曹秀明介绍，在国家标准委、省市质量技术监督局的帮助下，阳光集团标准化工作也在不断提高，并承担了国际纺织品标准化秘书处及国内毛精纺分会秘书处的工作。自阳光承担TC38秘书处以来，中国主导制修订标准已达18项，其中正式发布了16项，阳光承担制修订6项。

 

目前，江苏阳光承担了39个国家科研项目的科研攻关，完成国家重点新产品项目26项，国家火炬项目17项，国家重点技术创新项目7项，国家863项目4项，国家科技支撑计划项目1项；通过发展自主核心技术，截至2015年底，累计申请各类专利1462项，获授权专利875项。完善的技术开发体系、精良的装备，保证了技术创新的水平和活力，保证了企业在行业中始终处于领先的地位。 现在，阳光面料早已颠覆了人们对传统纺织产品的印象。“通过与检验检疫部门开展的技术合作，碰撞出了很多火花，阳光面料在质量上达到新的高度。”曹秀明兴奋地说，阳光将纳米技术、新材料制造技术都融入到了毛纺业，研发出一大批技术含量高、附加值高、竞争力强的新产品，使得毛纺服装产业利润的60%来自于新产品和特殊产品，实现了科技内涵与产品质量的双赢。

 

江苏阳光集团展厅内各种纤维面料供设计师选择。（人民网 邢郑摄）

 

现在，阳光面料早已颠覆了人们对传统纺织产品的印象。“通过与检验检疫部门开展的技术合作，碰撞出了很多火花，阳光面料在质量上达到新的高度。”曹秀明兴奋地说，阳光将纳米技术、新材料制造技术都融入到了毛纺业，研发出一大批技术含量高、附加值高、竞争力强的新产品，使得毛纺服装产业利润的60%来自于新产品和特殊产品，实现了科技内涵与产品质量的双赢。

 

“检验检疫工作人员不仅懂技术，而且懂管理，说起来头头是道，干起来有板有眼，生产线上的工人们都很服气。”提起江苏江阴检验检疫人员的专业精神，曹秀明赞不绝口。因此，10年前，阳光出口男装西服就荣获国家质检总局“出口免验”殊荣。2015年，在对申报企业进行严格筛选和考核基础上，又跻身首批中国出口质量安全示范企业。

 

江苏江阴检验检疫局局长顾高浪表示，以阳光集团为龙头，江阴积极创建国家级出口纺织服装质量安全示范区，并充分发挥阳光作为国际标准化组织、纺织品技术委员会秘书处的优势，引导示范区企业投身标准化工作，提升区内企业在纺织标准国际化活动中的话语权。

 

截至目前，区内有16家纺织服装企业参加标准制修订工作，参与起草20项纺织品国际标准，逐步形成了一支以技术标准研究为主的专家队伍。

 

面对示范区创建成效，江苏阳光集团积极投身消费品“同线同标同质”活动，已成为国内首个消费品“三同”公共服务平台首批上线的12家企业之一，扛起了树立中国质量品牌新标杆的重任。（人民网北京11月28日电  邢郑）